تجزیه وتحلیل حالت و اثر شکست (FMEA) برای شناسایی خطرات و ارزیابی ریسک در فرآیند تولید مالت

سابقه و هدف: فشارهای جهانی باعث می شوند که صنایع غذایی، ریسک سیستم های سلامت را در نظر بگیرند. یکی از مهم ترین صنایع غذایی، صنایع نوشیدنی است که در نظر گرفتن ریسک های این بخش می تواند تضمین کننده سلامت مصرف کنندگان محصولات باشد. نقص در تجهیزات و فناوری و همچنین اشتباهات کارکنان در خطاهای فرآیندهای تولیدی، عوارض ناگواری به دنبال دارد. شناسایی و به حداقل رساندن خطاهای صنایع نوشیدنی، نقش مهمی در ارتقای ایمنی محصولات غذایی و کارایی کارخانجات دارد. شناسایی ریسک های هر مرحله از تولید، چه در تامین، حین تولید و پس از بسته بندی و توزیع، می تواند منجر به انجام اقدامات پیشگیرانه شده و بازدارنده عوارض بعدی برای افراد جامعه باشد. روش تجزیه و تحلیل حالات شکست و اثرات آن(FMEA) ابزاری نظام یافته و پیش گیرانه است که در تعریف، شناسائی، ارزیابی، پیشگیری، حذف یا کنترل حالات، علل و اثرات خطاهای بالقوه در یک سیستم به کار گرفته می شود. پیش نیاز اصلی این روش، پیشگوئی خطاها و چگونگی جلوگیری از آن ها است که توسط خبرگان صورت می پذیرد. هدف این تحقیق معرفیFMEA به عنوان یک ابزار مناسب برای بررسی خطاهای فرآیندی در تمام مراحل و فرآیندهای صنعت مالت سازی از مرحله دریافت جو تا بسته بندی نوشیدنی مالت می باشد. مواد و روش ها: ابتدا فرآیندهای مورد نظر در شرکت شامل: دریافت و بوجاری جو، شست و شو و خیس کنی، جوانه زنی و خشک کنی، آسیاب و پخت، آماده سازی، پرکنی و بسته بندی، تعیین شد. سپس، توسط ۵ نفر از خبرگان این صنعت و همچنین عملکرد و مستندات گذشته فرآیندها، وضعیت موجود و خطاهای بالقوه به تفکیک فرآیندهای تولید تعیین شدند. سپس، علل ایجاد کننده خطاها و اثرات ناشی از این خطاها بر مشتری، تعیین شد. یافته ها: در صنعت مالت سازی، جمعا ۹۱ خطای بالقوه در ۶ مرحله اصلی شناسایی گردید. نمره های وخامت اثر خطا و میزان رخداد هر خطا، توسط خبرگان اختصاص یافت. چون نظر ابتدایی خبرگان با هم تفاوت داشت، بنابراین به روش دلفی نهایی شدند. با توجه به نمرات داده شده، به محاسبه میزان عدد RPN (نمره احتمال ریسک) هر حالت خطا محاسبه گردید. نمرات RPN مرتب شدند و ۱۰ خطای مهم و اولویت دار شناسائی شدند. نتیجه گیری: نتایج حاصل از تحقیق جاری نشان داد که خطاهای "خطای دستگاه پاستوریزاتور"، "بخار نامناسب"، "جو نامناسب"، در اولویت اول، "رطوبت نامناسب مالت"، در اولویت دوم و " کیفیت پایین ظرف دربندی"، در اولویت سوم ایجاد خطا در این صنعت قرار دارند. در نهایت، برای کاهش یا حذف خطاهای اولویت دار که RPN بالای ۱۰۰ داشتند، راهکارهای عملی ارائه شده است.

کلیدواژه ها:

تولید مالت ، مدیریت ریسک ، شدت اثر ، وقوع ، احتمال کشف