مروری بر تاثیر الگوی اینفیل و درصد پرشدگی بر استحکام قطعات چاپ سه بعدی FDM

چاپ سه بعدی به روش مدل سازی رسوب مذاب FDM - Fused Deposition Modeling) به دلیل هزینه پایین، سهولت استفاده و قابلیت تولید قطعات با هندسه پیچیده به یکی از پرکاربردترین فناوری های ساخت افزودنی تبدیل شده است. در این روش پارامترهای مختلفی از جمله دمای نازل، ارتفاع لایه، سرعت چاپ جهت ساخت، درصد اینفیل و الگوی اینفیل بر خواص مکانیکی قطعات تولیدی تاثیر می گذارند. در میان این پارامترها، الگوی اینفیل نقش مهمی در تعیین استحکام، سختی، جذب انرژی و نسبت استحکام به وزن قطعات ایفا می کند. هدف این مقاله بررسی تاثیر الگوهای مختلف اینفیل بر استحکام قطعات تولید شده به روش FDM و تحلیل نتایج پژوهش های منتشر شده در سال های اخیر است. نتایج مطالعات نشان می دهد که الگوهای مختلف اینفیل رفتار مکانیکی متفاوتی از خود نشان می دهند و انتخاب مناسب آنها می تواند عملکرد قطعات را به طور قابل توجهی بهبود بخشد. الگوهای سه بعدی نظیر Honeycomb، Gyroid و Cubic به دلیل توزیع یکنواخت تر تنش و کاهش تمرکز تنش در بسیاری از موارد استحکام بالاتری نسبت به الگوهای خطی و ساده ارائه می کنند. همچنین افزایش درصد اینفیل موجب افزایش مقاومت کششی و خمشی قطعات می شود، هرچند با افزایش زمان ساخت و مصرف ماده همراه است. نتایج این بررسی نشان می دهد که انتخاب الگوی اینفیل و درصد پرشدگی مناسب نقش تعیین کننده ای در دستیابی به قطعات سبک، مستحکم و اقتصادی در فناوری FDM دارد.

کلیدواژه ها:

چاپ سه بعدی ، FDM ، الگوی اینفیل ، استحکام مکانیکی ، ساخت افزودنی ، خواص مکانیکی