تحلیل عوامل مهم در فرایند ساینده مسباره و مقایسه راهبردی با دیگر شیوه های آماده سازی سطوح جهت بهبود کیفیت رنگ آمیزی

در این تحقیق از دو ساینده مسباره و ساچمه های ریز فولادی (ساچمه زنی) استفاده شده است. هنگام استفاده از بلاست با ساینده مسباره روی سطح  فلزات باید چندین شاخص از جمله فاصله نازل با سطح قطعه، فشار هوای خروجی از کمپرسور و سرعت دست کاربر و نوع ساینده و اندازه آن در نظر گرفته شود. تغییر فاصله نازل مورد استفاده در این مطالعه شامل mm ۲۰۰ و ۱۵۰ ،۱۰۰ بود. فشارهای مورد استفاده در این تحقیق شامل bar ۶ و ۵ ،۴ بود. همچنین نوع مسباره مورد استفاده در این تحقیق با اندازه های mm ۲- ۵/۰ می باشد. تعداد ۹ آزمایش در این تحقیق با تغییر مولفه های فشار، فاصله و زاویه نازل تا سطح قطعه جهت حصول بهترین نتیجه مورد بررسی قرارگرفت و سپس بهترین حالت آن را با سرعت های مختلف (سرعت حرکت دست کاربر) مجدد مورد آزمایش قرارگرفت. دراین آزمایش زبری سطح همه نمونه ها براساس ISO ۸۵۰۳-۱ مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت. نتایج نشان دادکه تمامی نمونه ها پس از فرایند بلاست با ساینده مسباره افزایش زبری سطح را تجربه کردند. با این حال، نمونه (فشار bar ۵، فاصله نازل mm ۱۵۰و سرعت حرکت دست کاربر mm/s ۱۸۰-۲۰۰و زاویه ۷۵-۶۰ درجه نازل) بهترین حالت زبری سطح را دارد. در انتها قطعه ای که با ساینده مسباره تمیزکاری شده بود، با قطعه تمیزکاری شده توسط ساچمه فولادی مقایسه شد. برای رنگ آمیزی سطح مقطع یک مترمربع با ساینده مسباره ۸/۱ کیلوگرم وبرای تمیزکاری با ساچمه فولادی ۱/۲ کیلوگرم رنگ مورد استفاده قرار گرفت. نتیجه این بود که در صورت رعایت عوامل مهم در بلاست با ساینده مسباره، مقدار رنگ مصرفی بسیار کمتر و چسبندگی رنگ بهتری نسبت به شات بلاست خواهیم داشت.

کلیدواژه ها:

آزمون چسبندگی رنگ ، ساچمه زنی ، زبری سطح ، مسباره ، ساچمه فولادی