تاثیر برخی خصوصیات الیاف بر فرایند جدا شدن الیاف پلی استر برای لایه های بی بافت به روش تر

عملیات تولید منسوج تهیه شده به روش خیس معمولا به چهار مرحله تقسیم می شود: پراکنده سازی و مخلوط کردن الیاف در آب یا سیال مورد استفاده، تشکیل لایه، خشک کردن لایه و در نهایت پیوند زدن الیاف (جوش خوردن الیاف به یکدیگر). مهمترین مرحله، پراکنده سازی الیاف در آب می باشد چراکه کیفیت محصول نهایی بستگی به چگونگی پراکندگی آنها دارد. اغلب الیاف به شکل دسته های بهم چسبیده هستند و باید در حین عملیات پراکنده سازی به صورت تک تک از یکدیگر جدا شوند. این عمل در یک تانک مخلوط کننده و به وسیله ایجاد اغتشاش در این تانک، انجام می شود. اگر عملیات پراکنده سازی به خوبی صورت نگیرد، ممکن است بعضی از دسته های الیاف پراکنده نشوند یا عیوب دیگری به وجود آید و بر کیفیت محصول نهایی تاثیر بگذارد.معمولا دو عیب عمده در حین پراکنده سازی الیاف به وجود می آید: یکی دسته های الیافی که پراکنده نمی شوند و معمولا به شکل دسته های منظم و یکسانی که انتهای بریده شان در یک خط است، ظاهر می شوند و Logs (دسته ها) نامیده می شوند و دیگری یک دسته الیاف بهم پیچیده شبیه فتیله و با انتهای نامنظم می باشند که ropes (فتیله ها) نامیده شوند. در این مقاله تفاوتی بین این عیوب در نظر گرفته نشده و همه ی آنها تحت عنوان کلی عیب مورد بررسی قرار می گیرند. معمولا سرعت و زمان بیشتر اغتشاش، باعث شکستن دسته های الیاف بیشتر (Logs) می شود. تشکیل فتیله، معمولا بر اثر ایجاد جریان گردابی در تانک می باشد و دلیل به وجود آمدن آن وجود یک لیف بزرگ و پیچیدن الیاف دیگر حول آن می باشد. معمولا اگر سرعت و یا زمان اغتشاش بیش از حد باشد، باعث ایجاد فتیله می شود. بنابراین یک زمان بهینه برای مدت زمان اغتشاش لازم است.در این تحقیق با استفاده از یک سامانه ی آزمایشگاهی متشکل از : منبع نور، همزن مغناطیسی، یک ظرف آزمایشگاهی، الیاف در داخل ظرف آب معلق گردیده و توسط همزن پراکنده می شوند. به وسیله یک دوربین دیجیتال در مراحل مختلف از مخلوط عکسبرداری می گردد. در هر مرحله الیاف با طول های مختلف و ظرافت های مختلف مورد آزمایش قرار می گیرند. عکس های گرفته شده با استفاده از روش پردازش تصاویر (Image processing)، مورد بررسی قرار می گیرند. نتایج نشان می دهد که میزان عیوب با تغییر در طول یا ظرافت الیاف، تغییر می کند.