ارائه مدلی برای فرآیند طراحی محصول به کمک بکارگیری تکنیک های DFMA و AHP

در فضای رقابت کنونی، هزینه و کیفیت محصول نهایی از مهمترین چالش های خودروسازان است. در گذشته بدلیل محدودیت های نرم افزاری ومحاسبات، طراح ملزم به در نظر گرفتن ضریب اطمینان بالا در طراحی قطعه می گردید. که این موضوع سبب افزایش هزینه محصول نهایی می شد.همانطور که می دانیم، با وجود روش های طراحی و ساخت جدید، قابلیت و توانمندی مناسب در اختیار طراحان قرار گرفته است و منجر به کاهشهزینه و افزایش کیفیت محصول نهایی خواهد شد.بکارگیری روش های مختلف در طراحی محصول، منجر به خلق گزینه های مختلف برای تولید محصول می شود. انتخاب گزینه ای که بتواندمعیارهایی از قبیل کیفیت، هزینه، قابلیت تولید، قابلیت مونتاژ پذیری و... را در بهینه ترین حالت ممکن قرار دهد از چالش های پیش روی مدیرانپروژه های طراحی محصول می باشد. در این پژوهش، برای هر دو جنبه ی طراحی محصول و تصمیم گیری بهینه، روش های DFMA و AHP بکارگرفته شد. در مدل ارائه شده از تکنیک طراحی برای ساخت و مونتاژ (DFMA) بدلیل بهینه سازی فرآیند طراحی، به عنوان روش نوین جهت طراحیمحصول و از AHP جهت انتخاب طرح بهینه استفاده شده است. به عنوان مطالعه موردی، مدل معرفی شده برای طراحی قطعه ی صفحه گردگیرموتور ملی توسط ماژول DFMA در نرم افزار Solidworks مورد استفاده قرار گرفت. معیارهای چندگانه تصمیم گیری، همانند قابلیت تولید،مونتاژپذیری، هزینه ساخت، هزینه مونتاژ، کیفیت قطعه، عملکرد قطعه، قابلیت تعمیر و ... برای هر یک از پنج مدل توسط تیم کارشناسی وزن دهی وتوسط تکنیک تحلیل سلسله مراتبی (AHP) در نرم افزار Expert Choice اولویت بندی شدند.نتایج حاکی از برتری مدل طراحی شده توسط تکنیک DFMA است. با توجه به نتایج، مدل معرفی شده روشی سیستماتیک برای طراحی قطعهمی باشد تا ضمن اطمینان از حصول یکپارچگی در فرآیند طراحی، ساخت، مونتاژ و خدمات پس از فروش، گزینه ی انتخاب شده تمامی آیتم هایتاثیرگذار در طراحی بهینه قطعه را برآورد کرده باشد.

کلیدواژه ها:

تصمیم گیری چند معیاره ، طراحی برای ساخت ، طراحی برای مونتاژ ، بهینه سازی