سیستم تولید ناب چیست؟
اکنون پاسخ می دهیم تولید ناب یا Lean Production چیست.
سیستم تولید ناب که اغلب به عنوان تولید ناب (Lean Manufacturing) یا صرفا «ناب» (Lean) شناخته می شود، سیستمی برای به حداکثر رساندن ارزش محصول برای مشتری است، در حالی که اتلاف ها را بدون به خطر انداختن بهره وری به حداقل می رساند.
یکی از اولین پیشگامان اصلی «تفکر ناب» (Lean thinking) (اگرچه خودش نسبت به آن آگاهی نداشت) هنری فورد (Henry Ford) بود که حامی و موسس اصلی خط مونتاژ به حساب می آید.
اما تولید ناب آن گونه که امروزه آن را می شناسیم، ریشه در سیستم تولید تویوتا (TPS) دارد که توسط تایچی اوهنو (Taiichi Ohno) و ایجی تویودا (Eiji Toyoda) در ژاپن، بین سال های ۱۹۴۸ تا ۱۹۷۵ ایجاد شد. سیستم تولید تویوتا را تا قبل از اینکه به عنوان TPS شناخته شود، تولید به هنگام (Just In Time Manufacturing) می نامیدند. این سیستم سعی کرد از سه رخداد جلوگیری کند:
۱. مودا (Muda)
📷
مودا یک اصطلاح ژاپنی برای «اتلاف» (waste) است. مودا هرچیزی است که در فرایند تولید شما باعث ایجاد ضایعات یا به وجود آمدن محدودیت در ساخت یک محصول ارزشمند می شود. بر اساس گزارش مرکز تحقیقات شرکت ناب (LERC)، ۶۰ درصد از تمام فعالیت ها در سیستم تولید هیچ ارزشی اضافه نمی کنند.
با توجه به سیستم تولید تویوتا، ۸ نوع اتلاف وجود دارد که باید برای حذف آنها تلاش کنید:
- خطاها (Defects): اشتباهاتی که برای رفع آنها به زمان، منابع و پول بیشتری نیاز است؛
- اضافه تولید (Overproduction): وقتی کسانی که محصول را دریافت می کنند برای آن آماده نیستند یا به آن نیاز ندارند؛ زیرا کارگران همچنان محصولات غیرضروری بیشتری را تولید می کنند؛
- انتظار (Waiting): زمانی که کار باید متوقف شود زیرا یکی از اعضای گروه سردرگم و آشفته شده، چیزی خراب شده، شما منتظر گرفتن تایید یا مواد اولیه هستید یا به این دلیل که چیزی را کم آورده اید؛
- استفاده نکردن از استعدادها (Not utilizing talent): استفاده ی ناکافی از استعدادها، مهارت ها و دانش افراد (این مورد بخشی از اتلاف های اولیه در سیستم تولید تویوتا نیست، اما به طور فزاینده ای توسط تولیدکنندگان ناب فعلی به عنوان اتلاف شناخته می شود)؛
- حمل ونقل (Transportation): حمل ونقل بیش از حد که منجر به افزایش هزینه ها، اتلاف وقت، و افزایش احتمال آسیب و خرابی محصولات می شود؛
- مازاد موجودی (Inventory excess): زمانی که عرضه بیش از تقاضای واقعی مشتری وجود داشته باشد که در این صورت، تولید واقعی را پنهان می کند؛
- اتلاف ناشی از جابه جایی (Motion waste): هرگونه جابه جایی بیش از حد، درمورد کارکنان یا تجهیزات که به محصول، خدمات یا فرایند ارزشی اضافه نمی کند؛
- فرایند اضافی (Excess processing): هر کاری که بیش از حد مورد نیاز وجود دارد.
این ۸ اتلاف را می توان با استفاده از مخفف DOWNTIME به خاطر سپرد.
مطلب مرتبط: ساده سازی فرایندها در سازمان
۲. مورا (Mura)
مورا اصطلاحی ژاپنی برای مفهوم «ناهمسانی در اقدامات» است. مورا هرچیزی است که جریان های کاری ناهماهنگ و ناکارآمد ایجاد می کند.
برای درک بهتر این مفهوم به این مثال توجه کنید. اگر کامیونی را با پالت های کمتر از ظرفیت آن برای یک سفر مجهز کنید و سپس آن را با پالت های بیشتری نسبت به مقداری که می توانست برای سفر دوم حمل کند، مجهز کنید، این یک موراست که منجر به صرف زمان طولانی تری می شود.
۳. موری (Muri)
پیش از این که به اصول کلیدی و مفید ترین ابزار های تولید ناب بپردازیم، سومین رخدادی که سیستم تولید تویوتا از آن جلوگیری را شرح می دهیم.
موری یک اصطلاح ژاپنی برای «تحمیل کردن بیش از حد بار بر افراد و تجهیزات» به کار می رود. موری آن دسته از کارها یا مسئولیت هایی است که فشار زیادی به کارکنان یا تجهیزات شما وارد می کند. موری می تواند باعث فرسودگی کارکنان شود. درست مانند زمانی که بیش از حد کار می کنید و بخشی از آن را به شخص دیگری واگذار نمی کنید. همچنین می تواند باعث از کار افتادن دستگاه یک کارخانه شود. مانند زمانی که تولید برای مدت طولانی راه اندازی شده باشد یا اینکه تعداد محصولات مجاز طبق استانداردهای آن دستگاه، بیش از حد باشد.
با به حداقل رساندن یا حذف مودا، مورا و موری، طرفداران سیستم تولید تویوتا (TPS) و سیستم تولید ناب معتقدند که می توانید محصولات خود را با بالاترین کیفیت تولید کنید و در عین حال درآمد و بهره وری خود را هم افزایش دهید. ما به بررسی ابزارهایی می پردازیم که به شما کمک می کنند از «ناهمسانی در اقدامات خود» جلوگیری، و سریعا از «تحمیل بیش از حد بار بر افراد و تجهیزات» خودداری کنید. برای اینکه این سیستم را عینی تر و واقعی تر کنیم، باید چند ابزاری را که برای پیاده سازی تولید ناب در کسب وکارتان به آن ها نیاز دارید، بررسی کنیم.