بررسی ترک های ایجاد شده در لوله های ریبویلر جوشکاری شده پالایشگاه گاز در اثر تاثیر همزمان تنش های پس ماند حرارتی و محلول های حاوی کربنات پتاسیم و سولفور هیدروژن

عوامل زیادی در انهدام و گسیختگی فولادهای کربنی در مجاورت محلول های سولفید هیدروژن و محلول های حاوی کربنات پتاسیم و سدیم وجود دارد که از آن جمله می توان به شرایط محیطی شامل غلظت محیط خورنده، رطوبت، حرارت و یا شرایط فیزیکی همچون تنشهای اعمالی، نوع ساختار، استحکام تسلیم فلز و.. اشاره نمود در این پژوهش تاثیر همزمان وجود ناخالصی های محلول در بخار و تنش های پس ماند و عیوب فیزیکی جوش در به وجود آوردن این نوع خوردگی مورد بررسی قرار گرفته است. ضمن اینکه خاطر نشان می سازد عدم استفاده از الکترودهای کم هیدروژن در حین جوشکاری فولادهای فوق در محیط های مزبور باعث مستعد شدن بیشتر متریال مذکور به ترک های s.c.c می گردد، به طوریکه اضافه شدن چند PPM هیدروژن در محل اتصالات جوشکاری شده و مناطق مجاور جوش باعث افزایش سرعت خوردگی s.c.c خواهد گردید. با توجه به بررسی های انجام گرفته و شکل ترک ها که به صورت شاخه ای شکل بوده و شاخصه بارز ترک های نوع s.c.c می باشد، علت بروز ترک به دلیل وجود ترکیبات کربناتی، سولفید هیدروژن و میزان هیدروژن نفوذی و نوع ترک ها ترکیبی از تنش های خوردگی سولفیدی و ترک های s.c.c کربناتی CRACKING CARBONATE STRESS CORROSION هستند. ضمنا عدم انجام فرایندهای جوشکاری صحیح و عدم عملیات تنش گیری لوله های فولادی نیز در پیشرفت این نوع ترک ها موثر قلمداد می گردند. نتایج تست های صورت گرفته نشان می دهند که میزان سولفید هیدروژن PPM 832 و درصد کربنات سدیم PPM 750 بوده که با توجه به اندازه گیری PH به میزان 9، پیشرفت خوردگی بسیار زیاد می گردد.

کلیدواژه ها:

لاتین s.c.c ، سولفید هیئدروژن ، ترک های کربناتی ، جوش ، الکترود ، تنش گیری